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胶合板的生产流程有哪些

  胶合板是三大人造板之一,也是装修中经常用的的材料,还可以用于飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等。常用的胶合板类型有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率,是节约木材的一个主要途径。首先一起来了解胶合板的一般工艺流程。

  目前我国胶合板生产厂家大多选择外购单板和胶黏剂,因此生产的工艺流程主要有涂胶、组坯、冷热压、合板、齐边、砂光等工序。

  遵循的基本原则

  胶合板生产遵循两大基本原则,一个是对称性原则,另一个是垂直型原则。

  对称性原则要求生产胶合板使用奇数层单板,对称地配置在中心层或板芯的两侧。

  处于对称位置的两块单板,无论是材质、厚度、纤维方向还是含水率都应该相同。

  面板与背板允许不是同一树种。

  垂直型原则指的是组坯时,单板按木纹方向纵横交错排列,保证相邻层单板纤维互相垂直。

  国内胶合板质量参差不齐,很大程度上是因为生产厂家不能有效预防和解决生产过程中出现的胶合板质量缺陷。

  胶合板

  下面带大家了解胶合板的具体工艺流程

  一、原木加工生产胶合板的工艺流程:原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砍光→检验分等→包装入库。

  二、单板加工生产胶合板的工艺流程:单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。

  1、加工工艺损耗:在胶合板整个生产过程中,原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砍光对木材损耗有影响,它分为有形损耗(有加工剩余物的)和无形损耗(干缩和压缩)。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。

  2、原木锯断:进口原木长度一般超过6米,要按工艺要求的长度和质量进行锯断,截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板,木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率,产生的废料有小木段、截头和锯屑等,原木锯断损耗率一般在3~10%。

  3、单板旋切:胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板,面背板的厚度一般为0.6mm左右,芯板、长中板的厚度一般为1.8mm左右。该工序损耗最大,一是由于木段不圆度,相当一部分的碎单板不能使用;二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗;三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯,由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关,这部分损耗率在15%~25%。

  4、单板干燥:旋切后的单板含水率很高,必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小,称为干缩。因含水率降低,单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4%~10%。

  5、单板整理:单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板,窄条单板经过拼接成整张单板,有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关,损耗率一般为4%~16%。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2%~11%。

  6、热压:把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化,木材逐渐被压缩,板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗,与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关,损耗率一般为3%~8%。

  7、裁边:将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关,胶合板幅面越大,裁边损耗率越小,一般为6%~9%。

  8、砂光:对胶合板表面进行砂光,使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉,单板质量好时,砂光量小,砂光损耗率一般为2%~6%。

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